3 Fehler beim Schweißen

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Das Schweißen zählt zu den meistverwendeten Verfahren innerhalb der Metallbearbeitung und erfreut sich entsprechend großer Beliebtheit.

Aber: Wer sich mit dem Schweißen einmal genauer beschäftigt und dieses Verfahren ständig verwendet, dem dürften gelegentlich Fehler passieren. So kann es zu Bindefehlern kommen, aber auch Einschlüsse, Kerben oder einer Erhöhung der Naht kommt.

Doch was sind eigentlich vier typische Fehler, welche Ursache haben diese und was kann man dagegen unternehmen? Im folgenden Beitrag untersuchen wir die Fehler einmal genauer und verraten Ihnen, wie Sie diese in Zukunft vermeiden.

Fehler #1: Bindefehler

Viele Schweißer dürften Bindefehler hassen, schließlich ist dies einer der häufigen Fehler. Das Problem an Bindefehlern besteht darin, dass die Verbindung zwischen dem grundsätzlichen Werkstoff und dem Schweißgut nicht korrekt aussieht.

Abseits der Optik kann es aber auch sein, dass die Verbindung bröckelt oder instabil ist. Die Ursachen dafür sind recht vielfältig. So kann die Schweißleistung falsch eingestellt sein, aber auch die Geschwindigkeit oder der Lichtbogen sind Ursachen.

Um diese Art von Schweißfehler in Zukunft zu vermeiden, empfiehlt sich das Ausprobieren einiger Tipps. So können Sie beispielsweise die Schweißleistung erhöhen, die Geschwindigkeit anpassen oder die Haltung beim Brennen neu ausrichten.

Fehler #2: Die Bindung ist porös

Ein weiterer Fehler ist bei vielen Schweißarbeiten an der Bindung zu erkennen. Diese ist nicht selten porös. In vielen Fällen macht es den Anschein, als ob an den Stellen kleinere Partikel seien, zudem wirkt die Oberfläche nicht gleichmäßig und etwas zu rau.

Die Ursachen hierbei sind verschieden, nicht selten ist die zu schweißende Stelle nicht mit genügend Schutzgas gesichert worden. Genauso gut kann eine feuchte, falsch beschichtete oder verunreinigte Schweißstelle die Ursache für die poröse Bindung sein.

Um dieses Problem zu vermeiden, können Sie die Schweißleistung erhöhen. Weitere mögliche Lösungen können das Verringern der Schweißgeschwindigkeit oder eine neue Ausrichtung sein.

Fehler #3: Einbrandkerben

Ein weiterer häufiger Fehler besteht in den Einbrandkerben. Hierbei handelt es sich um kleine Risse, die einer Linie folgen. Das kann unter anderem an einem zu langen Lichtbogen liegen, aber auch eine zu hohe Schweißleistung oder eine übermäßig pendelnde Elektrode kann die Ursache sein.

Um dieses Problem zu vermeiden, können Sie die Länge des Lichtbogens verringern oder die Schweißleistung reduzieren. Auch eine Veränderung der Schweißtechnik kann Einbrandkerben verhindern. Welche Lösung am Ende die richtige Wahl darstellt, das variiert von Fall zu Fall.