Den ersten funktionierenden Laser zu erfinden, gelang es Theodore Maiman bereits in den 1960er Jahren. Seitdem verlief die Entwicklung in atemberaubendem Tempo. Diese Erfindung machten sich zahlreiche Unternehmen zu Nutze und haben es in ihre Produktion mit einbezogen. Weltweit konnten die Aufträge effizienter, genauer und vor allem schneller erledigt werden. In zahlreichen Industriebereichen werden moderne Verfahren verwendet, die sich um das Rohrlaserschneiden umgeben. Das Laserschneiden hat die Produktion nicht nur in der Automobilindustrie verbessert, sondern auch in vielen weiteren Branchen. Weltweit werden Systeme und Geräte im Wert von 4,5 Billiarden $ eingesetzt und dienen ausschließlich zum Schneiden diverser Materialien. Wahrscheinlich stehen die meisten dieser Systeme in Japan.

Verwendung von Rohren

Die Rohre, die mittels Laserschneiden bearbeitet werden, werden in allen wichtigen Branchen eingesetzt, angefangen von der Industrie und Landwirtschaft über das Baugewerbe, Möbelindustrie und Architektur bis hin zur Luft- und Raumfahrt. Rohre sind längliche Hohlkörper, die aus relativ unflexiblem Material gefertigt werden, und zwar aus unterschiedlichsten Werkstoffen wie z.B: Stahl, Leichtmetall, Gusseisen, Kupfer, Messing, Nickellegierungen, Aluminiumlegierungen oder Titanlegierungen

Rohre werden weiterhin auch aus nichtmetallischen Werkstoffen hergestellt wie:

  • KunststoffrohrKunststoff
  • Basalt
  • Glas
  • Keramik
  • Faserzement
  • Beton und Stahlbeton
  • Holz

Rohre haben verschiedenste Funktionen wie:

  • Transportweg eines Rohrpostsystems,
  • Transportweg einer Rohrleitung für Festkörper, Gase oder Flüssigkeiten,
  • z.B. für Stoßdämpfer für verschiedene Anwendung als Halbzeug,
  • z.B. als konstruktives Element im Maschinenbau,
  • z.B. in Gitterrahmenform als statisches Element.

Durch seine Eigenschaften wie Durchmesser, Druckstufe, Werkstoff, Querschnitte und Oberflächengüte wird auch der Einsatzbereich eines Rohres bestimmt. Heutzutage werden Metallrohre entweder nahtlos oder mit einer geschweißten Naht hergestellt. Das Wickelfalzrohr (Blechstreifen zu einem Rohr Wickeln) ist im Lüftungsbereich besonders verbreitet. Rohre bis zu 1 m Durchmesser können geschweißt werden, aber größere Rohre werden mittels Spiralnaht geschweißt. Gebogen und in ein Stück verschweißt werden Rohre aus Grobblechen.

Laserschneiden

Laserschneiden ist ein thermisches Trennverfahren, bei welchem mittels Laserstrahls Rohre, Profile und plattenförmiges Material bearbeitet werden. Auf diese Weise kann im mittleren und dünnen Blechbereich hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit und Genauigkeit erzielt werden. Es entsteht kein Verzug von Werkstücken wegen des äußerst geringem Wärmeeintrags.

Laserschneiden

Laserschneiden ermöglicht es Ihnen spitzwinklige Geometrien, schmale Stegen und sehr kleine Löcher zu schneiden. Die Lasertube von Adige ist eine Laserschneidmaschine, die für das Rohrlaserschneiden (Kovinc.de) sehr gut geeignet ist.

Weitere Vorteile:

  • eine sehr gute Automatisierung;
  • sehr enge Schnittfuge;
  • Herstellung filigraner und komplexer Bauteilkonturen.

Dieses Verfahren hat auch einige Nachteile, wie zum Beispiel eine begrenzte Blechdicke je nach Auswahl der Laserquelle, Beeinträchtigung der Strahlstabilität beim Baustahlschneiden und Verminderung der Prozessstabilität bei spiegelnden Werkstoffoberflächen. Zur Werkstückoberfläche ist eine hochgenaue Abstandsführung notwendig.

Weitere Nachteile:

  • hohe Betriebskosten;
  • hohe Investitionskosten;
  • hoher Gasverbrauch.

Plasmaschneiden

Plasmaschneiden wird bei elektrisch leitfähigen Werkstoffen benutzt, dass keine Konkurrenz beim Schneiden von Alu-Werkstoffen und hochlegierten Stählen hat.

Plasmaschneiden

Dieses Verfahren schneidet mit geringer Wärmeeinbringung und hoher Bearbeitungsgeschwindigkeiten hochfeste Baustähle.

Weitere Vorteile:

  • Ein- und Mehrbrennerbetrieb;
  • hohe Schnittqualität durch Wirbelgastechnologie;
  • gute Automatisierung.

Nachteile:

  • beim Trockenschneiden liegt der Einsatz bis 160–180 mm Materialstärke;
  • beim Unterwasserschneiden liegt der Einsatz bei 120 mm;
  • breitere Schnittfuge je nach Plasmaquelle;
  • das Plasmaschneiden ist eine ältere Technologie als das Laserschneiden und wird von ihr um einige Längen beim Rohrlaserschneiden geschlagen.

Wasserstrahlschneiden

Mit dem Wasserstrahlschneiden ist das Schneiden von Verbundwerkstoffen, nicht metallischen und metallischen Werkstoffen möglich, egal um wie große Dicken- und Materialbereiche geht.

Wasserstrahlschneiden

Überbrückung von Luftspalten, gute Automatisierung, ausgezeichnete Schnittqualität, schmale Schnittfuge, kein Wärmeeintrag und keine metallurgischen Veränderungen sind nur einige Vorteile vom Wasserstrahlschneiden. Je nach Losgröße gibt es die Möglichkeit mehrere Schneidköpfe im Betrieb zu nutzen.

Je nach Dicke und Materialart stehen die Betriebskosten im Vergleich zu Plasma von 1 : 5 bis 1 : 20. An harten Werkstoffen ist die Schneidgeschwindigkeit relativ gering. Zudem ist das Wasserstrahlschneiden ein nasses und lautes Verfahren.

Das manuelle Schweißen von Hand ist auch heute noch, trotz automatischer Schweißroboter, eine wichtige Arbeit in der Metallverarbeitung.

E-Hand-Schweißen

Beim Schweißen werden Metalle unter hoher Hitzeeinwirkung dauerhaft miteinander verbunden. Als Handschweißen wird diese Arbeit bezeichnet, wenn sie durch die körperliche Arbeit mit einem elektrischen Handschweißgerät von Arbeitern durchgeführt wird. Diese Methode war die erste Methode des elektrischen Schweißens und ist auch heute noch weltweit im Einsatz.

E-Hand-Schweißen - die VorteileDie Vorteile des E-Hand-Schweißens liegen in der hohen Mobilität und geringem maschinellen Aufwand für Schweißarbeiten. Anders als beim Roboterschweißen in der geschützten Produktions- und Montagehalle unterliegt das E-Hand-Schweißen keinen Einschränkungen hinsichtlich der Abmessungen und Arbeitsort. Das E-Hand-Schweißen kommt aus diesen Gründen meist bei der Montage und Instandhaltung im Freien sowie bei einmaligen Schweißarbeiten zum Einsatz. Beim E-Hand-Schweißen ist keine Programmierung nötig, der geschulte Schweißer arbeitet mit dem Auge. In der Eisenbahnindustrie kommt das E-Hand-Schweißen bei der Montage und Instandhaltung der Schienen sowie der Elektrifizierung der Eisenbahnstrecke zum Einsatz. Diese Arbeiten werden unter freiem Himmel durchgeführt und die geringen Abmessungen sowie das niedrige Gewicht der Ausrüstung zum E-Hand-Schweißen machen diese Technik dafür ideal. Neben dem Schweißen an der Infrastruktur der Bahn liegen die Einsatzgebiete für das Handschweißen bei der Montage und Instandhaltung von Gegenständen aus Metall. Im Rohrleitungsbau ist das Handschweißen oftmals die einzige Möglichkeit zur Montage und Reparatur an schwer zugänglichen Stellen.

Rohrleitungsbau

Das E-Hand-Schweißen ist zudem in allen Kfz-Werkstätten im Einsatz. Die geschulten Schweißer können mit dem Handschweißen viele Arbeiten direkt am Fahrzeug ausführen, ohne dafür einzelne Fahrzeugkomponenten zunächst demontieren zu müssen. Schweißarbeiten können an jeder beliebigen Stelle nötig sein, das Handschweißen macht diese individuelle Arbeit am Fahrzeug möglich.

Zusammenfassend kann man feststellen, dass das Handschweißen für einzelne, sich nicht wiederholende Schweißarbeiten sowie für das Schweißen außerhalb der Fabrikhalle die optimale Methode ist.

Schnelligkeit, Flexibilität, Genauigkeit, neue Lösungen und Ersparnis sind nur einige Ausdrücke, mit denen man die Vorteile des automatischen Rohrlaserschneidens bezeichnen kann. Für die Rohr- und Profilverarbeitung ist das Rohrlaserschneiden die modernste technologische Lösung. Diese Technologie ermöglicht eine schnelle und genaue Produktherstellung mit außergewöhnlichen Wiederholungsraten.

Genaues Rohrlaserschneiden

Nur ein Arbeitsvorgang mit Rohrlaser ist genug, um mehrere klassische Methoden der Profil- und Rohrverarbeitung zu ersetzen. Daraus folgt die Konstruktionslösung, die gar nicht möglich wäre mit der alten technologischen Verarbeitung. Ein breites Anwendungsspektrum hat die 3D-Technologie des Rohrlaserschneidens, die uns die Verarbeitung offener Profile, Flachstähle und anderer verschiedene Profilformen ermöglicht. Mit Rohrlaser können Stahl, Aluminium, Edelstahlbleche und Rohre bis 220 mm Durchmesser verarbeitet werden.

SchneidqualitätAutomatisiertes Rohrlaserschneiden hat einen breiten Anwendungsbereich sowie hohe Flexibilität, Präzision und hohe Schneidqualität. Das Beladen und Entladen ist ebenfalls automatisiert und der 3D Kopf ermöglicht die Vorbereitung auf das Schweißen und das Schneiden offener und Spezialprofile. Die Optimierung der Produktionszeit und die Verringerung des Abfalls sind durch automatisiertes Elementnesten möglich geworden. Weitere Vorteile sind die Kostensenkung und Produktionsverkürzung.

Alle unsere Kunden genießen entscheidende Vorteile mit dem System ADIGE Lasertube LT8. Vor allem Flexibilität und Effizienz sind die Vorteile, die bei Bearbeitung von Rohren und Vierkantrohren präsent sind. Etliche Systeme der LT Serie sind seit den frühen neunziger Jahren im Umlauf. Dieses System dient dem Unternehmen für das Rohrlaserschneiden und die Rohrbearbeitung mithilfe von Lasern.

Dank der Computer Aided Design und CNC-Lasertechnologie ermöglicht die Maschine ADIGE Lasertube LT8 die Bearbeitung größerer Bandbreiten aufgrund der vielen Funktionen und gehört zu den schnellsten Laserschneidemaschinen der Welt. Die Nachbearbeitung fällt sehr oft ganz aus, wegen der schnelleren und präziseren Arbeiten. Diese Maschine ist derzeit im Bereich der Laserbearbeitung die modernste Technik.

Sie konsolidiert in einem Arbeitsgang mehr als sechs verschiedene Vorgänge und es sind dank der CAD-3D- Programmierung keine Grenzen in der Gestaltungsfreiheit gesetzt. Durch das direkte Eingeben einer Idee in die Software wird bei der Entwicklung neuer Produkte die Vorbereitungszeit deutlich verringert. Dank dieses Systems fallen Arbeiten wie das Bohren, Sägen, Endgraten und andere Operationen vollständig aus, die bisher auf die konventionelle Art und Weise gemacht wurden.

Das Rohrlaserschneiden ist seit vielen Jahren nicht mehr aus dem modernen Produktionsprozess in der Metallverarbeitung wegzudenken. Die Bearbeitung von Rohren und Profilen aus Aluminium, Stahl und Edelstahl wurde durch das Rohrlaserschneiden deutlich vereinfacht und wirtschaftlicher und ermöglicht Zuschnitte, die mit anderen Technologien nicht erreichbar sind.

Rohrlaserschneiden

In der herkömmlichen mechanischen Bearbeitung von Metallen geraten das Stanzen und Pressen bei Rohren und Profilen schnell an ihre Grenzen. Rohre sind für die Bearbeitung mit Stanzmaschinen oftmals ungeeignet, da das Stanzen bei dünnen Durchmessern ganz unmöglich ist oder zu Verformungen des Werkstücks führen kann. Ebenso ist das Pressen ungeeignet, um Rohre und Profile an den gewünschten Stellen präzise zu trennen.

Die Bearbeitung von Rohren und Profilen mit CNC-Maschinen ist dem Rohrlaserschneiden wirtschaftlich betrachtet im Nachteil. Der Aufwand der Einrichtung sowie die eigentliche Bearbeitung mit CNC-Maschinen nehmen deutlich mehr Zeit in Anspruch und sind zugleich nicht in einer Präzision möglich, die das Rohrlaserschneiden bietet.

Neuartige, additive Verfahren wie der 3D-Druck scheitern sowohl an der Verfügbarkeit der Materialien sowie an der Wirtschaftlichkeit. Bis heute gibt es kein Verfahren, welches die Erstellung von Metallteilen aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl im 3D-Druck ermöglicht. Zwar sind die ersten Materialien mit metallähnlichen Eigenschaften seit Kurzem auf dem Markt, jedoch beschränken sich diese Eigenschaften ausschließlich auf die Optik der Werkstücke und sind mit den mechanischen Qualitäten von Metallen nicht annähernd vergleichbar. Zudem ist der 3D-Druck, ganz gleich in welchem Verfahren, noch enorm zeitaufwendig und teuer.

Computermodelle

Viele junge Unternehmen im Hightechbereich investieren viel Zeit, um im 3D-Druck Modelle zu erstellen, die sich in der Praxis als ungeeignet zeigen. Die Kombination von 3D-Druck und Rohrlaserschneiden hingegen ermöglicht neue Einsatzgebiete und macht das Rohrlaserschneiden auch für den Technologiebereich interessant. Prototypen können am Computer erstellt und mit 3D-Druck Technologie getestet werden. Die erstellten Computermodelle lassen sich anschließend ohne großen Aufwand in geeignete Schnittvorlagen für das Rohrlaserschneiden umwandeln. Die Serienproduktion, auch von Kleinstserien, kann dann kostengünstig und schnell im Rohrlaserschneiden umgesetzt werden.

Als Schweißen bezeichnet man das unlösbare Verbinden von Bauteilen unter Anwendung von Wärme oder Druck, mit oder ohne Schweißzusatzwerkstoffen. Von außen wird die nötige Schweißenergie zugeführt. Das Handschweißen erleichtern bzw. ermöglichen unterschiedliche Schweißhilfsstoffe wie Schutzgase, Schweißpulver oder Pasten. Schweißen kann durch Wärmezufuhr und zusätzliche Krafteinwirkung auf das Werkstück oder durch Wärmezufuhr bis zum Schmelzen des Werkstoffs erfolgen.

Handschweißen

Um schweißen zu können, muss ein Bauteil zunächst schweißbar sein. Darunter versteht man, dass die geeignete Konstruktion und die geeigneten Einzelteile zu Bauteilen mit gewünschter Qualität durch das Zusammenwirken der Eignung des Werkstoffs zum Handschweißen zusammengeschweißt werden können. Metallurgische Eigenschaften ändern sich infolge der thermischen Einwirkung auf die Schweißteile. Je nach Art des Temperaturzyklus und Materialzusammensetzung entstehen Gefüge, die negative Qualitätseinflüsse haben können. Unzählige Schweißverfahren stehen für das Fugen von Einzelteilen zum Werkstück zur Verfügung. Aus technologischer Sicht spielen der Werkstoff, die Zugänglichkeit zur Schweißstelle, die Bauteilgeometrie und die mögliche Schweißposition eine Rolle. Auch die Qualitätsanforderungen an das geschweißte Produkt sollte bei der Auswahl in Betracht gezogen werden.

SchweißenBauteile, die durch das Handschweißen miteinander verbunden werden, sollen Anforderungen über eine erwartete Lebensdauer erfüllen können. Die Verbindungen müssen dazu anforderungsgerechte Gütemerkmale oder Qualitätskriterien erfüllen. Auftretende Unregelmäßigkeiten der Schweißnaht werden als Verbindungsfehler bezeichnet, wenn sie nicht mehr akzeptabel sind. Durch sogenannte Schweißstöße werden Schweißteile verbunden, die spezielle Fugenvorbereitung benötigen. Als Schweißstoß wird derjenige Bereich genannt, in dem Schweißteile miteinander vereinigt werden. Je der Fugenvorbereitung und konstruktiver Anordnung der Teile unterscheiden sich die Stoßarten, die eine fachgerechte Prüfung der Schweißnaht ermöglicht.

Das Handschweißen ist nicht nur mit giftigen Abgasen, starken Strömen oder explosiven Gasen, sondern auch mit gefährlichem Licht und Wärmeentwicklung sowie Spritzern flüssigen Metalls verbunden. Die Gefährdungen sind von angewendeten Schweißverfahren abhängig. Der Schweißrauch enthält häufig krebserregende Stoffe. Für alle abhängig Beschäftigte ist eine entsprechend fachkundige Einweisung erforderlich. Weiterhin ist ein Facharbeiterbrief oder Lehrgangsprüfung einer Handwerkskammer üblich. Eine Schweißaufsicht ist in vielen Industriebereichen bei Bahnanwendungen erforderlich.

Mitte der neunziger Jahre kam es zum Durchbruch von robotergesteuerten Maschinen im Industriebereich. Dadurch wurde die Produktion gesteigert und es öffneten sich Nischen, die bisher kaum denkbar waren. Es handelt sich hierbei um Laserbearbeitungsmaschinen, die mit Spannfutter arbeiten. Spannfutter bedeutet, dass das zu bearbeitende Rohr in einer Drehbank eingespannt wird und um seine Achse rotiert. Die Bearbeitung wird mittels Laserstrahl durchgeführt, dadurch lassen sich beliebige Konturen und Schnitte am Rohr durchführen, so dass Rohrkonstruktionen günstiger und mit hoher Präzision produziert werden können. Am Anfang war nur das 2D-Bearbeiten möglich, doch in kurzer Zeit wurde durch die Innovation der Technik auch das Bearbeiten von 3D Objekten möglich.

Rohrkonstruktion 1Rohrkonstruktion 2Rohrkonstruktion 3

Jede Form konnte mit nur einem Werkzeug geschnitten werden und abhängig davon ob die Maschine vollautomatisiert oder teilweise automatisiert war, wurden auch Vorarbeiter eingesetzt. Die Verarbeitung mithilfe von Binnenlaser wird auf Schmelzschneiden Brennschneiden oder Sublimationsschneiden aufgeteilt. Alle drei Prozesse ermöglichen hohe Schneidegeschwindigkeiten und einem kleinen Schnittspalt. Das Rohrlaserschneiden kann auf einmal mit wenig Aufwand sehr präzise und detailgenau durchgeführt werden. Dies ermöglicht höhere Produktionszahlen in kurzer Zeit, außerdem sind auch sehr aufwändige Kundenwünsche realisierbar. Die 3D Rohrlaserbearbeitung wird dadurch ermöglicht, weil die Maschine mit fünf Achsen arbeitet.

Rohrkonstruktion 4Rohrkonstruktion 5Rohrkonstruktion 6

Auf das zu bearbeitende Objekt kann somit von allen Seiten eingegriffen werden. Die Parameter werden in der CAD Software eingegeben und ermöglichen dadurch keine Abweichungen, sehr hochwertige Schnittkanten und fast keine Fehler, denn alle möglichen Fehler können vor dem Prozess ohne viel Aufwand gebessert werden. Es ist möglich alle Materialien zu bearbeiten und alle Formen von Rohren, egal ob rund oder vierkantig. Die einzigen Nachteile sind der hohe Energiebedarf und die Beschaffungskosten für die Maschine. Jede Firma sollte sich im Klaren sein, dass sich so eine Investition auf lange Zeit bestimmt auszahlt, wenn die Nachfrage zumindest konstant bleibt. Die Rohrlaserbearbeitung hat bestimmt Zukunftspotenzial, denn Rohre in verschiedenen Variationen und Formen sind aus dem Alltag nicht so leicht wegzudenken.

MetallkonstruktionenAuf unserer Website können Sie sich die Resultate unserer langjährigen Erfahrung und Arbeit anschauen. Wir helfen Ihnen dabei, Ihre individuellen Skizzen und Ideen in Stahlobjekte umzusetzen. Unser Metallbau-Unternehmen liefert, fertigt und montiert unterschiedlichste Metallkonstruktionen z.B. für den Gartenbau oder die Landwirtschaft. Zur Expertise von unserem Team gehören auch einzelne Konstruktionsteile zur Weiterverarbeitung wie z.B. im Tor- und Geländerbau. Für unsere Kunden produzieren und entwickeln wir ständig neue Lösungen und Innovationen, so dass wir in der Lage sind Metallbau-Konstruktionen jeder Art auf Anfrage herzustellen. Dabei übernehmen wir gerne die ganze Arbeit von Planung und Herstellung bis hin zur Lieferung und Montage der Metallkonstruktionen – sogar auch in Kombination mit Aluminium, Holz oder Glas.

Auf diese Weise schaffen wir Ihnen bei der Planung von Wohnhäusern, aber auch von industriellen und öffentlichen Konstruktionen und Gebäuden. Deshalb ist unsere Firma ein wichtiges Bindeglied zwischen Architekt, Handwerker und Bauherr. Anhand der langjährigen Erfahrung im Bereich Metallkonstruktionen und einer Vielzahl von hochwertigen Projekten und Referenzen, können wir heute behaupten ein fachkompetenter Partner zu sein.

Unsere Produkte entwickeln wir mit neuster CAD-Technik im firmeneigenen Konstruktionsbüro. Eine solche enge Zusammenarbeit zwischen Konstruktion und Produktion ermöglicht es uns neue Entwicklungen für unsere Kunden auch bei besonderen Anforderungen kurzfristig umzusetzen. Eine besondere Herausforderung für uns sind hochwertige Metallkonstruktionen aus dem Architekturbereich oder aus anderen speziellen Anwendungsgebieten. Deshalb produzieren wir für Sie vom Anfang bis zur fertigen Baugruppe hochwertige Produkte in Fertigteilqualität, wobei Flexibilität für uns selbstverständlich ist.

Anfertigung von Metallkonstruktionen

Auch unsere Maßstäbe für Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit sind sehr hoch – ganz egal ob Einzel- oder Serienfertigung, ob einfache Komponenten oder komplexe Bauteilgeometrien. Modernste Fertigungstechnik und Ausstattung ermöglichen es uns, mit unseren Leistungen Ihrer Projekte als ein zuverlässiger Kooperationspartner zu unterstützen. Stellen Sie deshalb unser Wissen und Können auf die Probe und profitieren Sie von zahlreichen technischen Möglichkeiten – von Fertigung der Idee bis zur Montage.

Der Industrieroboter wurde von George Devol im Jahr 1954 erfunden. George Devol meldete in den USA ein Patent für einen programmierbaren Manipulator an. Im Jahre 1961 wurde erstmals ein Industrieroboter in einer Produktionslinie für das Entnehmen und Vereinzeln von Spritzgussteilen eingesetzt. Danach ging es bergauf mit dem Robotereinsatz. Schweißarbeiten werden längst von Robotern ausgeführt. Dabei gibt es unterschiedliche Schweißverfahren, die durch das Roboterschweißen realisiert werden können. Das Roboterschweißen kann in zwei Kategorien eingeteilt werden: halb-automatisch und voll-automatisch.

Source: http://roboterschweissen.eu/

Beim halb-automatischen Schweißen wird der Einsatz des Vorarbeiters und des Kontrolleurs benötigt. Der Vorarbeiter legt die zu schweißenden Teile zurecht und der Kontrolleur sorgt dann auch dafür, dass der Vorgang zügig abläuft. Er überwacht den ganzen Vorgang. Wenn der Roboter mit dem Schweißen fertig ist, dann entfernt der Arbeiter die fertigen Teile aus der Maschine bevor der Vorgang wieder von vorne beginnt.

Roboterschweißen mit MotomanRoboterschweißen mit Motoman HP20-6

Beim voll-automatischen Roboterschweißen werden menschliche Arbeiten völlig von Maschinen übernommen. Das fertige Produkt wird dann von diesen Maschinen auch wieder entfernt. So kann das automatische Schweißen bzw. Roboterschweißen zu großartigen Gewinnen in Bezug auf Produktivität und Profitabilität führen, sobald es richtig eingesetzt wird. Was es die Effizienz betrifft, werden Roboter deshalb meistens beim Schweißen in der Massenproduktion eingesetzt. Weil Roboter schneller und präziser arbeiten, hat dies den Vorteil der besseren Schweißnahtqulität und dadurch wird auch die Zeit der Nacharbeit reduziert.

Roboterschweißen mit Schweißroboter MotomanRoboterschweißen mit Schweißroboter Motoman HP20-6

Auch in Kleinserien kann eine wesentlich bessere Schweißnahtqualität erreicht werden und durch die Überwachung von Prozessparametern kann eine gleichbleibende Qualität gesichert werden. Dabei handelt es sich beim Roboterschweißen um eine sichere Schweißmethode, denn beim Verschweißen einzelner Metalle (z.B. verzinkten Blechen) entstehen gesundheitsschädliche Gase, die dem Roboter natürlich nicht Schaden. Allerdings lohnen sich Schweißarbeiten durch Roboter erst bei Serien ab einer mittleren Stückzahl. Damit alle genannten Vorteile genützt werden können, erfordert das Roboterschweißen natürlich auch einiges an Aufwand. So sollte schon die Vorbereitung der zu schweißenden Bauteile reproduzierbar sein und die Bauteile sollten mit Schweißvorrichtungen in der exakten Position gehalten werden. Außerdem setzt das Verfahren eine entsprechende Programmierung voraus, die von Menschen durchgeführt werden muss.

Unsere Umwelt verändert sich ständig durch die Entwicklung immer neuer Technlogien. Das gilt auch für das Handwerk und die metallverarbeitende Industrie. Während man früher mit Sägen, Stanzen und Schneidbrennern gearbeitet hat, stehen heute hochinnovative Technlogien wie das Rohrlaserschneiden zur Verfügung. Das Schneiden von Rohren und Profilen mit Hilfe von leistungsstarken Laserstrahlen war ein Quantensprung in der Weiterentwicklung der Produktionstechniken in der metallverarbeitenden Industrie.

Das Rohrlaserschneiden kann hochkomplexe Schnitte an 3D Objekten wie Rohren und Profilen mit äußerster Präzision und beachtlicher Geschwindigkeit durchführen. Es hat die Effizienz in der Produktion entscheidend gesteigert, denn es kann mehrere Arbeitsschritte aus der herkömmlichen Fertigung zu einem Schritt zusammenfassen und damit die Produktionsgeschwindigkeit erheblich steigern.

Das Rohrlaserschneiden ist eine erstaunliche Allround-Technologie

Beim Rohrlaserschneiden gibt es kaum eine Form, die nicht bearbeitet werden kann. Egal ob es sich um Rohre oder um Profile handelt: Auch komplexe Werkstücke können in kurzer Zeit hochgenau gefertigt werden. Dabei spielt das Material kaum eine Rolle. Stahl und Edelstahl können ebenso bearbeitet werden wie Aluminium, Titan oder Kupfer. Es gibt kaum einen metallischen Werkstoff, bei dem das Verfahren des Rohrlaserschneidens nicht zur Anwendung gebracht werden kann.

Die Vorteile des Rohrlaserschneidens

  • Rohrlaserschneiden - die VorteileSchnell, genau und hochpräzise: Wenn es um das wirtschaftliche Zuschneiden von Rohren und Profilen geht, ist das Schneiden mit Laser das Mittel der Wahl.
  • Jeder Arbeitschritt im Produktionsprozess kann exakt und beliebig oft wiederholt werden.
  • Es macht eine schnellere Produktion und damit eine deutlich kostengünstigere Fertigung als mit den herkömmlichen Fertigungstechniken der Metallverarbeitung möglich.
  • Die Schnittqualität ist besser, das Rohrlaserschneiden liefert fast perfekte Schnittkanten, die kaum nachgearbeitet werden müssen.
  • Für eine automatisierte Fertigung kann mit einer automatischen Materialzuführung gearbeitet werden.
  • Mit dem Rohrlaserschneiden wird die Anfertigung komplexer dreidimensionaler Werkstücke wie offener Profile und das Zuschneiden von Spezialprofilen eine einfache und schnelle Angelegenheit.
  • Das Schneiden von Rohren und Profilen mit Hilfe von Laser ist eine Technik, die die metallverarbeitende Industrie massgeblich verändert hat.. Es hat viele neue Möglichkeiten bei der Verarbeitung von Rohren und Profilen aufgetan und damit die gesamte Branche vorangebracht. In der nahen Zukunft ist damit zu rechnen, dass sich noch weitere zahlreiche neue Anwendungsmöglichkeiten für Materialbearbeitung mit Hilfe von Lasern ergeben werden.