In diesem Beitrag erfahren Leser detailliert, worauf es beim Bearbeiten von Metallprofilen ankommt. Doch das ist nicht alles, denn wir klären auch, was sich hinter den vier Tipps verbirgt.

1. Schutzkleidung tragen als Grundlage

Ehe Anwender mit dem Bearbeiten der Metallprofile beginnen, sollten sie erst einmal die passende Schutzkleidung tragen. Wie in den meisten Branchen schaut die Lage so aus, dass Anwender entsprechende Kleidung zum Schützen tragen sollten.

Gerade da die Verletzungen in der Metallverarbeitung unweit größer ausfallen könnten, ist die Kleidung unerlässlich. Metallstücke können größere Verletzungen auslösen, gerade im Vergleich mit Holz oder anderen Werkstoffen. Wer Neuling ist und sich noch nicht allzu gut auskennt, der sollte einfach die nachfolgende Ausstattung kaufen.

Diese Kleidungsstücke sind essentieller Bestandteil und können schwerwiegende Verletzungen vorbeugen. Damit gemeint sind die Schutzbrille, aber auch Sicherheitshandschuhe und Sicherheitsschuhe. Auch ein Schweißhelm sollte auf keinen Fall fehlen. Das ist einer der wichtigsten Tipps, die es innerhalb der Metallverarbeitung zu beachten gibt.

2. Der Einsatzzweck pro Metall

Wer sich erst seit einiger Zeit mit der Metallverarbeitung beschäftigt und sich als Neuling betrachtet, der dürfte einige Fragen haben. Beispielsweise wissen viele Anfänger nicht, welches Metall für welchen Einsatzzweck geeignet ist.

Stahl gilt beispielsweise als leicht zu bearbeitendes Werkstück. Aufgrund der geringen Kosten erfreut sich Stahl einer überwältigenden Beliebtheit. Nicht zu vergessen, lässt sich Stahl vergleichsweise einfach bearbeiten. Aber: Aufgrund des eher hohen Gewichts eignet sich Stahl als Werkstoff vorwiegend für den Außenbereich.

Anders sieht die Situation bei Aluminium aus, was vor allen Dingen an dem leichten Gewicht liegt. Bereits gängige Werkzeuge genügen aus, um dieses weiche Metall nachhaltig zu bearbeiten. Aluminium überzeugt als variabel einsetzbarer Werkstoff im Außenbereich.

Das Highlight unter den Metallen ist nichtrostender Edelstahl. Dieser gilt als die Premium Lösung, hat aber ein recht hohes Gewicht. Zudem ist es ein Metall, welches recht teuer ist. Spielt der Preis jedoch keine Rolle, so lassen sich damit qualitativ erstklassige Ergebnisse erzielen.

3. Metall ordnungsgemäß bearbeiten

Der überwiegende Teil der Metalle ist hart. Aus diesem Grund müssen Anwender darauf achten, dass entsprechende Werkzeuge mit dem dafür vorgesehenen Härtegrad verwendet werden. Ganz grundsätzlich gilt: Je härter das zu bearbeitende Metall ist, desto härter sollte auch das eingesetzte Werkstück sein.

Auch gilt es zu vermeiden, dass die Werkzeuge nur einen Verwendungszweck beherzigen. Ganz konkret bedeutet dies: Anwender sollten nicht erst ein Werkstück aus Stahl bearbeiten und anschließend auf Aluminium umsteigen.

Zur ordnungsgemäßen Bearbeitung der Metallstücke gilt es für Anwender einen weiteren Aspekt zu beherzigen: So gilt es nämlich die richtige Anwendungsart zu wählen. Ganz konkret können Anwender aus zwei Varianten wählen. Gängig ist beispielsweise das Bohren, aber auch das Sägen von Metallstücken ist keine Seltenheit. Hier gilt es also genau abzuwägen, welche Lösung für den jeweiligen Bedarf die beste Lösung darstellt.

4. An das Entgraten der Metallstücke denken

Ehe wir am Ende des Artikels angelangt sind, haben wir noch einen nicht zu unterschätzenden Tipp. Die Rede ist vom Entgraten. Sobald das Bearbeiten der Werkstoffe folglich erledigt ist, sollten sich Anwender noch mit der Nachbereitung auseinandersetzen.

In dem die Werkstücke entgratet werden, umgehen Anwender etwaige Schnittverletzungen an den Händen. Auch Späne und Kanten lassen sich auf diese Weise problemlos vermeiden.
Nicht zuletzt sollten Anwender beim Bearbeiten der Metallstücke darauf achten, dass der Arbeitsplatz in regelmäßigen Abständen gründlich gereinigt werden.

Das sind die grundlegenden Tipps, die es rund um das Bearbeiten von Metallprofilen zu beachten gibt.

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Hier macht auch die immens wichtige Metallbearbeitung gar keine Ausnahme. Noch vor wenigen Jahren existierten hier nur wenige Standards und Möglichkeiten, welche für die Bearbeitung zur Verfügung standen.

Wir möchten Ihnen in die Metallbearbeitung von früher und von heute einen umfangreichen Eindruck verschaffen und Ihnen die wichtigsten Rahmenbedingungen vermitteln. Ein praktischer Überblick kann hier auf keinen Fall schaden und Sie erhalten viele wertvolle Informationen.

Die Metallbearbeitung früher: Viel Aufwand mit schwankenden Ergebnissen

Selbstverständlich unterscheidet sich die Metallbearbeitung, wie diese früher stattfand, deutlich von den heutigen Techniken. Unter anderem war hier natürlich auch der Aufwand deutlich größer, alle Schritte ließen sich lediglich per Hand erledigen.

Ähnlich sieht es mit dem Aufwand dann natürlich auch aus, denn auch hier war dieser deutlich größer als es heute der Fall ist. Oftmals kam es tatsächlich noch auf die eigene Kraft der Muskeln an. Mit diesen haben Sie die Bearbeitung der Metalle durchgeführt.

Dabei ist die Entwicklung der Metallbearbeitung bis heute extrem umfangreich. Unter anderem begann dies bereits mit der Fertigung von Werkzeuge in der Steinzeit, die weitere Entwicklung bis heute erstreckt sich somit über einen Zeitraum von 8.000 Jahren.

Die Metallbearbeitung heute: Aktuellste Standards für beste Ergebnisse

Heute sind viele Prozesse in der Metallbearbeitung vollkommen autonom. Dies bedeutet, dass Eingreifen der Menschen ist immer seltener notwendig, hier übernehmen dann Roboter und weitere Maschinen die wichtigen Funktionen.

Dies sorgt auf der einen Seite natürlich vor allem für eine möglichst hohe Effizienz. Denn viele Schritte und Möglichkeiten zur Metallbearbeitung sind heute so schnell wie nie zuvor erledigt, ein schnelleres Bearbeiten aller Aufträge in der Industrie der Metallbearbeitung ist dementsprechend selbstverständlich. In der heutigen Gesellschaft spielt dies eine sehr wichtige Rolle.

Gleichzeitig sind die Ergebnisse heute durch die moderne Technik nicht nur so effizient wie möglich, sondern gleichzeitig auch extrem gleichwertig. Denn durch die autonome Bearbeitung und Erledigung vieler Schritte lassen sich Abweichungen auf ein absolutes Minimum mit wenig Aufwand reduzieren.

In vielen Bereichen ist allerdings auch hierdurch erst die Relevanz der Metalle gestiegen. Ein gutes Beispiel ist die Automobilindustrie. Hier spielt das Blech mit der maximalen Genauigkeit bei jeder Bearbeitung und bei jedem Arbeitsschritt nur eine wichtige Rolle. Mehr Automatisierung und intelligente Roboter dürften die Zukunft weiterhin prägen.

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Mit der einfachen Handhabung und der sauberen Arbeit zeigen sich hier natürlich auch einige Vorteile. Unter anderem ist keine Materialverformung zu befürchten, auch das Auftreten von Rissen am Material wird durch die spezielle Technik sehr effektiv verhindert. Ebenfalls sehr praktisch: Generell eignet sich die Technik für beinahe alle Materialien sehr gut.

Neben den zahlreichen Vorteilen offenbaren sich hier aber auch Schwächen. Dementsprechend ist ein Einsatz des Schneidens mittels Wasserstrahl nicht immer und überall die richtige Wahl. Welche Schwächen und Nachteile sich bei der Verwendung ergeben können, erfahren Sie im folgenden Beitrag.

Nicht überall die richtige Wahl…

Generell ist die Technik heute in der Lage, beinahe alle Materialien effektiv schneiden zu können. Ob Holz, Kunststoff oder besonders harter Stahl spielt hier in der Regel keine große Rolle. Dennoch ist das Schneiden per Wasserstrahl nicht in allen Umgebungen die richtige Wahl.

Vor allem bei elektrischen Anlagen oder Umgebungen, die sensibel auf den direkten Kontakt mit Feuchtigkeit und Wasser reagieren, ist ein Verzicht hierbei meist besser. Denn durch den hohen Druck und die ständige Feuchtigkeit treten hier Schäden und Probleme schneller auf, als viele denken.

Ein weiteres Problem: Eine sorgfältige Wasseraufbereitung ist sehr wichtig, um Kosten zu sparen und gleichzeitig auch die Belastung für die Umwelt auf ein absolutes Minimum zu reduzieren. Aus technischer Sicht ist dies zwar heute kein großes Problem mehr, mit den Kosten muss jedoch im Vorhinein kalkuliert werden.

Weitere Nachteile beim Wasserstrahlschneiden

Zwar schneidet diese Technik heute sehr exakt und beinahe alle Materialien, im Vergleich zu anderen Verfahren muss hier jedoch mit einem erhöhten zeitlichen Aufwand gerechnet werden. Gerade bei harten Materialien ist das Wasserstrahlschneiden sehr langsam und benötigt entsprechend mehr Zeit.

Zudem entsteht beim Schneiden ein Schlamm bzw. ein Abfallprodukt, welches sicher und umweltgerecht entsorgt werden muss. Hierbei entstehen weitere Kosten, auch mit diesen sollten Sie bereits im Vorhinein rechnen, damit im Nachhinein keine unangenehme Überraschung für Sie und Ihr Unternehmen entsteht.

Eine hohe Energieaufnahme sowie hohe Geräusche beim Austritt des Wassers können ebenfalls als Nachteile angeführt werden, wobei diese bei der alltäglichen Verwendung weniger zum Tragen kommen und vor allem in spezifischen Szenarien zum Problem werden. Ein sorgfältiges Abwägen spielt deshalb eine wichtige Rolle.

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Zukunftsorientierte Unternehmen sind sich ihrer Verantwortung bewusst. Hierzu zählt sowohl die Tatsache, ressourcenschonende Produkte und Dienstleistungen zu erzeugen und auf dem Markt anzubieten als auch der regelmäßig stattfindende Review der betrieblichen Prozesse und deren ökologischer Optimierung.

Die Zertifizierung nach EN ISO 14001 hilft Unternehmen, wettbewerbsfähig zu bleiben und hierzu ihre Umweltleistungen kontinuierlich zu verbessern. Als Umweltmanagementsystem hat sich diese Umweltmanagementnorm international durchgesetzt. Dabei stellt die Norm nicht nur ein in der betrieblichen Praxis bewährtes Rahmenwerk zur Verfügung, sondern verpflichtet den Inhaber des Zertifikates zugleich, die selbst auferlegte Umweltpolitik aktiv einzuhalten.

Mithilfe eines Umweltmanagementsystems gelingt es Unternehmen, die direkten und indirekten Auswirkungen ihrer betrieblichen Aktivitäten auf die Umwelt zu identifizieren, kontinuierlich zu prüfen und dauerhaft zu senken.

Das Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001 basiert auf einem Plan-Do-Act-Check – Zyklus. Im Bereich der Planung wird zunächst eine allgemeine Umweltstrategie definiert. Diese besteht aus mehreren Zielen in den Bereichen Umweltschutz und Umweltplan. Ist diese Strategie definiert, so wird sie im Betrieb eingeführt und verfolgt. Hierzu finden regelmäßige Kontrollen statt, um etwaige Abweichungen frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren. Die Verantwortung dieser Elemente liegt beim Management des Unternehmens.

Die Vorteile eines DIN EN ISO 14001 Umweltmanagementsystem

Die Einführung eines Umweltmanagementsystems nach DIN EN ISO 14001 bringt nicht nur Vorteile für die Umwelt mit sich. Zugleich werden Potenziale zur Kostensenkung erkannt, vor allem durch die Verbesserung der Energieeffizienz und der Produktivität einzelner Arbeitsschritte.

Durch die strikte Einhaltung der Maßstäbe und die permanente Kontrolle der Umweltrichtlinien ist es möglich, weitere Verbesserungen zu erkennen und umzusetzen. Langfristig bedeutet dies die zunehmende Verbesserung der betrieblichen Ökobilanz.

Das Zertifikat EN ISO 14001 hilft Unternehmen zugleich, Haftungsansprüche durch Dritte zu vermeiden. Die Einflüsse auf die Umwelt durch die betrieblichen Aktivitäten werden deutlich vermindert. Somit sinkt das Risiko für das Unternehmen, mit Forderungen aus Bußgeldern und Haftungsansprüchen belangt zu werden.

Die Zertifizierung nach dem EN ISO 14001 Umweltmanagementstandard steht dabei nicht in Konkurrenz zu anderen Standards. Vielmehr ist sie mit der DIN EN ISO 9001 und 50001 sowie dem BS OHSAS 18001 kompatibel.

Wirtschaftliche Vorteile für Unternehmen mit Umweltmanagement

Mit der Zertifizierung nach EN ISO 14001 dokumentieren Unternehmen die Einhaltung internationaler Standards zum Umweltschutz. Dies spielt bei zahlreichen Ausschreibungen eine Rolle, vor allem bei Projekten der öffentlichen Hand. Mit dem Zertifikat ist es Unternehmen möglich, an diesen Ausschreibungen teilzunehmen und neue Aufträge zu gewinnen.

Auch private Projekte setzen auf Umweltschutz. Unternehmen mit der DIN EN 14001-Zertifizierung profitieren hier vom Nachweis ihrer Aktivitäten und ihres aktiven Engagements zum Umweltschutz.

Die Revision DIN EN ISO 14001:2015-11

Zuletzt wurde die Umweltschutznorm 2015 aktualisiert. Die Zertifizierung nach diesem Standard wird durch das Zertifikat DIN EN ISO 14001:2015-11 dokumentiert.

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AMS haben sich in der Vermeidung dieser Ursache sehr bewährt. Das OHSAS 18001 ist eine Zertifizierungsgrundlage für ein Managementsystem zum Arbeitsschutz. Bislang wurde es nur in Polen und Großbritannien als Norm eingeführt. Die OHSAS 18001 folgt einer Struktur die an den Normen ISO 14001 und ISO 9001 angelehnt ist. Als Vorbild diente für die OHSAS 18001 der englische Standard BS 8800:1996. In der Europäischen Union wird diskutiert, ob diese Norm auch als international gültige Norm verabschiedet werden soll. Momentan wird ein eventueller Nachfolger der OHSAS 18001 ausgearbeitet: Die ISO 45001.

Auch wenn die OHSAS 18001 keine internationale Norm ist, verlangen viele Kunden von Unternehmen, sich auf der Grundlage dieser Norm zertifizieren zu lassen. Grund ist, dass im Rahmen des Supply Chain Managements Firmen nachweisen müssen bzw. wollen, dass ihre Zulieferer soziale Verantwortung übernehmen.

Mittlerweile ist die Norm in ungefähr 80 Länder der Welt vertreten und dadurch einer der bedeutsamsten und bekanntesten Standards für Arbeitsschutzmanagementsysteme geworden.

Damit eine solche Zertifizierung in Deutschland umgesetzt werden kann, muss die Arbeitnehmervertretung des Unternehmens an Audits teilnehmen. Doch dazu muss sie entsprechend geschult worden sein.

Die Deutsche Akkreditierungsstelle bietet Unternehmen die Möglichkeit, ihr Arbeitsschutzmanagementsystem nach OHSAS 18001 zu zertifizieren. Wer die Zertifizierung aufgrund internationaler Kunden auf Englisch braucht, kann diese von der niederländischen SCCM erhalten. SCCM steht für Coördinatie Certificatie Milieu. Dabei handelt es sich um eine Stiftung, die die Zertifizierung von Umweltschutzmanagementsystemen koordiniert.

Bei jeder Zertifizierung muss eine Arbeitnehmervertretung vorhanden sein. Diese muss über das bevorstehende Zertifizierungsaudit rechtzeitig informiert werden, um sich dementsprechend vorbereiten zu können. Ziel ist, dass die Arbeitnehmervertretung eigene Themen im Audit ansprechen kann.

Wozu dienen Arbeitsschutzmanagementsystem?

Ein Arbeitsschutzmanagementsystem (ASM) hilft Unternehmen dabei, das Risiko für Arbeitsunfälle zu minimieren und betriebsbedingte Krankheiten oder generelle Gesundheitsrisiken auf ein Minimum zu senken.

Dazu werden der Arbeitsschutz und die sicherheitsrelevanten Aspekte eines Unternehmens auf Herz und Nieren geprüft. Der Arbeitsschutz soll wirksam, langfristig und nachhaltig gestärkt werden. Unternehmen, die über ein AMS verfügen, werden weniger von Aufsichtsbehören kontrolliert.

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Wasserstrahlschneiden ist eine Werkzeug-Technik. Beim Wasserstrahlschneiden wird das Material mittels einen Hochdruckwasserstrahl getrennt. Beim Wasserstrahlschneiden handelt es sich um eine Kaltschneidetechnologie. Für weiche Materialien, wie Karton, Papier, Gummi, Plexiglas, Schaumstoffe, PVC, Leder, Lebensmittel und Textilien reicht zur Materialtrennung die Energie eines feinen Wasserstrahls aus.

Schneiden mit reinem Wasser wird vorwiegend im Bereich Lebensmittel- und Textilindustrie angewendet. Hierbei wird mithilfe einer Hochdruckpumpe normales, gereinigtes Leitungswasser auf ca. 4000 bar komprimiert. Durch eine Saphirdüse wird dann dieses zu einem Strahl von ca. 0,10 – 0,35mm zusammengefasst. Dabei erreicht der Wasserstrahl ca. 2,5fache Schallgeschwindigkeit. Für die Behandlung von spröden und harten Materialien wie Metalle, Stein, Glas oder Verbundwerkstoffe mischt man dem Wasserstrahl ein Abrasivmittel bei.

Das Wasserstrahlschneiden ist beim Schneiden von Metallen wie Stahl, Titan, Aluminium und Messing vielseitiger als das Plasma- und Laserschneiden. Materialien, die für das Laserschneiden nicht geeignet sind, wie zum Beispiel Verbundwerkstoffe, Edelmetalle, Schaumstoffe und manche Kunststoffe lassen sich meist mit Wasserstrahltechnik bearbeiten.  Außerdem können Wasserstrahltische zum Schneiden dickerer Metallmaterialien (bis zu 305 mm/12 Zoll), darunter Aluminium und Titan als beim Laserschneiden benutzt werden und sind genauer als das Plasmaschneiden. Wasserstrahlsysteme sind auch günstiger als Lasersysteme und deshalb eine ausgezeichnete Wahl zum Schneiden von Stahl und Metall in der Fertigungsindustrie.

Da das Wasserstrahlschneiden ein Kaltschneidprozess ist, eignet er sich ideal für die Benutzung in den Medizin-, Luft-, sowie Automobil- und Raumfahrtindustrien, in denen die Wärme keine Wirkung auf die Werkstoffe haben darf. Um einen gratfreien, sauberen Schnitt zu realisieren, für den keine Nachbearbeitung notwendig sind, wird in Wasserstrahlschneidmaschinen ein abrasiver Zusatzstoff verwendet. Dadurch spart man Geld und Zeit. Wasserstrahlanlage ist eine der vielseitigsten Schneidmaschinen und ist  hervorragend geeignet zum Schneiden von Aluminium, Titan und Metall – und all dies bei hoher Performance.

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In zahlreichen Industriebereichen werden moderne Verfahren verwendet, die sich um das Rohrlaserschneiden umgeben. Das Laserschneiden hat die Produktion nicht nur in der Automobilindustrie verbessert, sondern auch in vielen weiteren Branchen. Weltweit werden Systeme und Geräte im Wert von 4,5 Billiarden $ eingesetzt und dienen ausschließlich zum Schneiden diverser Materialien. Wahrscheinlich stehen die meisten dieser Systeme in Japan.

Die Rohre, die mittels Laserschneiden bearbeitet werden, werden in allen wichtigen Branchen eingesetzt, angefangen von der Industrie und Landwirtschaft über das Baugewerbe, Möbelindustrie und Architektur bis hin zur Luft- und Raumfahrt. Rohre sind längliche Hohlkörper, die aus relativ unflexiblem Material gefertigt werden, und zwar aus unterschiedlichsten Werkstoffen wie z.B: Stahl, Leichtmetall, Gusseisen, Kupfer, Messing, Nickellegierungen, Aluminiumlegierungen oder Titanlegierungen

Rohre werden weiterhin auch aus nichtmetallischen Werkstoffen hergestellt wie:

• Kunststoff
• Basalt
• Glas
• Keramik
• Faserzement
• Beton und Stahlbeton
• Holz

Rohre haben verschiedenste Funktionen wie:

• Transportweg eines Rohrpostsystems,
• Transportweg einer Rohrleitung für Festkörper, Gase oder Flüssigkeiten,
• z.B. für Stoßdämpfer für verschiedene Anwendung als Halbzeug,
• z.B. als konstruktives Element im Maschinenbau,
• z.B. in Gitterrahmenform als statisches Element.

Durch seine Eigenschaften wie Durchmesser, Druckstufe, Werkstoff, Querschnitte und Oberflächengüte wird auch der Einsatzbereich eines Rohres bestimmt. Heutzutage werden Metallrohre entweder nahtlos oder mit einer geschweißten Naht hergestellt. Das Wickelfalzrohr (Blechstreifen zu einem Rohr Wickeln) ist im Lüftungsbereich besonders verbreitet. Rohre bis zu 1 m Durchmesser können geschweißt werden, aber größere Rohre werden mittels Spiralnaht geschweißt. Gebogen und in ein Stück verschweißt werden Rohre aus Grobblechen.

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Laserschneiden ist ein thermisches Trennverfahren, bei welchem mittels Laserstrahls Rohre, Profile und plattenförmiges Material bearbeitet werden. Auf diese Weise kann im mittleren und dünnen Blechbereich hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit und Genauigkeit erzielt werden. Es entsteht kein Verzug von Werkstücken wegen des äußerst geringem Wärmeeintrags.

Laserschneiden ermöglicht es Ihnen spitzwinklige Geometrien, schmale Stegen und sehr kleine Löcher zu schneiden. Die Lasertube von Adige ist eine Laserschneidmaschine, die für das Rohrlaserschneiden (Kovinc.de) sehr gut geeignet ist.

Weitere Vorteile:

• eine sehr gute Automatisierung;
• sehr enge Schnittfuge;
• Herstellung filigraner und komplexer Bauteilkonturen.

Dieses Verfahren hat auch einige Nachteile, wie zum Beispiel eine begrenzte Blechdicke je nach Auswahl der Laserquelle, Beeinträchtigung der Strahlstabilität beim Baustahlschneiden und Verminderung der Prozessstabilität bei spiegelnden Werkstoffoberflächen. Zur Werkstückoberfläche ist eine hochgenaue Abstandsführung notwendig.

Weitere Nachteile:

• hohe Betriebskosten;
• hohe Investitionskosten;
• hoher Gasverbrauch.

Plasmaschneiden

Plasmaschneiden wird bei elektrisch leitfähigen Werkstoffen benutzt, dass keine Konkurrenz beim Schneiden von Alu-Werkstoffen und hochlegierten Stählen hat.

Dieses Verfahren schneidet mit geringer Wärmeeinbringung und hoher Bearbeitungsgeschwindigkeiten hochfeste Baustähle.

Weitere Vorteile:

• Ein- und Mehrbrennerbetrieb;
• hohe Schnittqualität durch Wirbelgastechnologie;
• gute Automatisierung.

Nachteile:

• beim Trockenschneiden liegt der Einsatz bis 160–180 mm Materialstärke;
• beim Unterwasserschneiden liegt der Einsatz bei 120 mm;
• breitere Schnittfuge je nach Plasmaquelle;
• das Plasmaschneiden ist eine ältere Technologie als das Laserschneiden und wird von ihr um einige Längen beim Rohrlaserschneiden geschlagen.

Wasserstrahlschneiden

Mit dem Wasserstrahlschneiden ist das Schneiden von Verbundwerkstoffen, nicht metallischen und metallischen Werkstoffen möglich, egal um wie große Dicken- und Materialbereiche geht.

Überbrückung von Luftspalten, gute Automatisierung, ausgezeichnete Schnittqualität, schmale Schnittfuge, kein Wärmeeintrag und keine metallurgischen Veränderungen sind nur einige Vorteile vom Wasserstrahlschneiden. Je nach Losgröße gibt es die Möglichkeit mehrere Schneidköpfe im Betrieb zu nutzen.

Je nach Dicke und Materialart stehen die Betriebskosten im Vergleich zu Plasma von 1 : 5 bis 1 : 20. An harten Werkstoffen ist die Schneidgeschwindigkeit relativ gering. Zudem ist das Wasserstrahlschneiden ein nasses und lautes Verfahren.

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Zur Expertise von unserem Team gehören auch einzelne Konstruktionsteile zur Weiterverarbeitung wie z.B. im Tor- und Geländerbau. Für unsere Kunden produzieren und entwickeln wir ständig neue Lösungen und Innovationen, so dass wir in der Lage sind Metallbau-Konstruktionen jeder Art auf Anfrage herzustellen. Dabei übernehmen wir gerne die ganze Arbeit von Planung und Herstellung bis hin zur Lieferung und Montage der Metallkonstruktionen – sogar auch in Kombination mit Aluminium, Holz oder Glas.

Auf diese Weise schaffen wir Ihnen bei der Planung von Wohnhäusern, aber auch von industriellen und öffentlichen Konstruktionen und Gebäuden. Deshalb ist unsere Firma ein wichtiges Bindeglied zwischen Architekt, Handwerker und Bauherr. Anhand der langjährigen Erfahrung im Bereich Metallkonstruktionen und einer Vielzahl von hochwertigen Projekten und Referenzen, können wir heute behaupten ein fachkompetenter Partner zu sein.

Unsere Produkte entwickeln wir mit neuster CAD-Technik im firmeneigenen Konstruktionsbüro. Eine solche enge Zusammenarbeit zwischen Konstruktion und Produktion ermöglicht es uns neue Entwicklungen für unsere Kunden auch bei besonderen Anforderungen kurzfristig umzusetzen. Eine besondere Herausforderung für uns sind hochwertige Metallkonstruktionen aus dem Architekturbereich oder aus anderen speziellen Anwendungsgebieten. Deshalb produzieren wir für Sie vom Anfang bis zur fertigen Baugruppe hochwertige Produkte in Fertigteilqualität, wobei Flexibilität für uns selbstverständlich ist.

Auch unsere Maßstäbe für Zuverlässigkeit und Kundenzufriedenheit sind sehr hoch – ganz egal ob Einzel- oder Serienfertigung, ob einfache Komponenten oder komplexe Bauteilgeometrien. Modernste Fertigungstechnik und Ausstattung ermöglichen es uns, mit unseren Leistungen Ihrer Projekte als ein zuverlässiger Kooperationspartner zu unterstützen. Stellen Sie deshalb unser Wissen und Können auf die Probe und profitieren Sie von zahlreichen technischen Möglichkeiten – von Fertigung der Idee bis zur Montage.

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