Die Technik konnte auch in der heute sehr wichtigen Industrie in den vergangenen Monaten und Jahren immer wieder deutliche Fortschritte verzeichnen, neue Produkte und Ideen prägen hier definitiv mit aller Deutlichkeit das Bild.

Hier macht auch die immens wichtige Metallbearbeitung gar keine Ausnahme. Noch vor wenigen Jahren existierten hier nur wenige Standards und Möglichkeiten, welche für die Bearbeitung zur Verfügung standen.

Wir möchten Ihnen in die Metallbearbeitung von früher und von heute einen umfangreichen Eindruck verschaffen und Ihnen die wichtigsten Rahmenbedingungen vermitteln. Ein praktischer Überblick kann hier auf keinen Fall schaden und Sie erhalten viele wertvolle Informationen.

Die Metallbearbeitung früher: Viel Aufwand mit schwankenden Ergebnissen

Selbstverständlich unterscheidet sich die Metallbearbeitung, wie diese früher stattfand, deutlich von den heutigen Techniken. Unter anderem war hier natürlich auch der Aufwand deutlich größer, alle Schritte ließen sich lediglich per Hand erledigen.

Ähnlich sieht es mit dem Aufwand dann natürlich auch aus, denn auch hier war dieser deutlich größer als es heute der Fall ist. Oftmals kam es tatsächlich noch auf die eigene Kraft der Muskeln an. Mit diesen haben Sie die Bearbeitung der Metalle durchgeführt.

Dabei ist die Entwicklung der Metallbearbeitung bis heute extrem umfangreich. Unter anderem begann dies bereits mit der Fertigung von Werkzeuge in der Steinzeit, die weitere Entwicklung bis heute erstreckt sich somit über einen Zeitraum von 8.000 Jahren.

Die Metallbearbeitung heute: Aktuellste Standards für beste Ergebnisse

Heute sind viele Prozesse in der Metallbearbeitung vollkommen autonom. Dies bedeutet, dass Eingreifen der Menschen ist immer seltener notwendig, hier übernehmen dann Roboter und weitere Maschinen die wichtigen Funktionen.

Dies sorgt auf der einen Seite natürlich vor allem für eine möglichst hohe Effizienz. Denn viele Schritte und Möglichkeiten zur Metallbearbeitung sind heute so schnell wie nie zuvor erledigt, ein schnelleres Bearbeiten aller Aufträge in der Industrie der Metallbearbeitung ist dementsprechend selbstverständlich. In der heutigen Gesellschaft spielt dies eine sehr wichtige Rolle.

Gleichzeitig sind die Ergebnisse heute durch die moderne Technik nicht nur so effizient wie möglich, sondern gleichzeitig auch extrem gleichwertig. Denn durch die autonome Bearbeitung und Erledigung vieler Schritte lassen sich Abweichungen auf ein absolutes Minimum mit wenig Aufwand reduzieren.

In vielen Bereichen ist allerdings auch hierdurch erst die Relevanz der Metalle gestiegen. Ein gutes Beispiel ist die Automobilindustrie. Hier spielt das Blech mit der maximalen Genauigkeit bei jeder Bearbeitung und bei jedem Arbeitsschritt nur eine wichtige Rolle. Mehr Automatisierung und intelligente Roboter dürften die Zukunft weiterhin prägen.

Das genaue und exakte Schneiden von Metallen und Blech spielt in der flexiblen Industrie von heute eine sehr wichtige Rolle. Dank moderner Technik stellt dieser Schritt auch kaum noch eine Herausforderung dar.

Generell kommt heute vermehrt das Laserschneiden zum Einsatz. Je nach verwendeter Technik und verwendetem Equipment unterscheidet der Fachmann hier heute zwischen dem 2D- und dem 3D-Laserschneiden.

Doch wo liegen bei diesen beiden Techniken eigentliche die genauen Unterschiede, welche Stärken und Schwächen sind hier zu erwarten? Wir klären auf, damit Sie hier den Überblick haben und Sie das Prinzip der Techniken hier verstehen.

2D und 3D – Generelle Unterschiede kurz erklärt

Um die Unterschiede zu verstehen, soll kurz das Prinzip des Laserschneidens erläutert werden. Denn beim 2D-Laserschneiden werden plane Oberflächen und Werkstoffe mit einer Dicke von wenigen Millimeter bis wenige Zentimeter bearbeitet und in Form geschnitten.

Ganz anders sieht es beim Einsatz der modernen 3D-Lasertechnik zum Schneiden unterschiedlicher Materialien und Werkstoffe aus. Hier ist eine dreidimensionale Bearbeitung der Werkstoffe wie Stahl und Metall gar kein Problem und entsprechend leicht umsetzbar.

Unter anderem spielt dies beim Bau oder auch bei der Fertigung einzelner Teile in der Autoindustrie eine sehr wichtige Rolle. Hier ist ein räumliches Zuschneiden nötig, damit die bearbeiteten Teile und Werkstücke den Anforderungen entsprechen können.

Einfache und schnelle Anwendung bei beiden Varianten

Sowohl das 2D- wie auch das 3D-Laserschneiden überzeugen mit sehr hoher Präzision bei allen Arbeiten. Jedoch kommen gerade beim 3D-Laserschneiden aufgrund der Komplexität der anfallenden Aufgaben Roboter zum Einsatz.

Natürlich gibt es diese auch für die 2D-Lasertechnik, hier ist ein Einsatz aber nicht unbedingt obligatorisch. Denn auf den planen Oberflächen und Werkstücken ist auch das Handschweißen kein Problem.

Generell sind die verschiedenen Varianten für unterschiedliche Bereiche geeignet. Natürlich sollten Sie hierbei beachten, dass auch das benötigte Equipment vollkommen unterschiedlich ist.

Es gibt heute dank der modernen Technik und Innovationen im Handwerk verschiedene Techniken zum effizienten und genauen Schneiden verschiedener Materialien. Neben der klassischen Säge wird im industriellen und professionellen Bereich vermehrt das sogenannte Wasserstrahlschneiden verwendet und effektiv genutzt.

Mit der einfachen Handhabung und der sauberen Arbeit zeigen sich hier natürlich auch einige Vorteile. Unter anderem ist keine Materialverformung zu befürchten, auch das Auftreten von Rissen am Material wird durch die spezielle Technik sehr effektiv verhindert. Ebenfalls sehr praktisch: Generell eignet sich die Technik für beinahe alle Materialien sehr gut.

Neben den zahlreichen Vorteilen offenbaren sich hier aber auch Schwächen. Dementsprechend ist ein Einsatz des Schneidens mittels Wasserstrahl nicht immer und überall die richtige Wahl. Welche Schwächen und Nachteile sich bei der Verwendung ergeben können, erfahren Sie im folgenden Beitrag.

Nicht überall die richtige Wahl…

Generell ist die Technik heute in der Lage, beinahe alle Materialien effektiv schneiden zu können. Ob Holz, Kunststoff oder besonders harter Stahl spielt hier in der Regel keine große Rolle. Dennoch ist das Schneiden per Wasserstrahl nicht in allen Umgebungen die richtige Wahl.

Vor allem bei elektrischen Anlagen oder Umgebungen, die sensibel auf den direkten Kontakt mit Feuchtigkeit und Wasser reagieren, ist ein Verzicht hierbei meist besser. Denn durch den hohen Druck und die ständige Feuchtigkeit treten hier Schäden und Probleme schneller auf, als viele denken.

Ein weiteres Problem: Eine sorgfältige Wasseraufbereitung ist sehr wichtig, um Kosten zu sparen und gleichzeitig auch die Belastung für die Umwelt auf ein absolutes Minimum zu reduzieren. Aus technischer Sicht ist dies zwar heute kein großes Problem mehr, mit den Kosten muss jedoch im Vorhinein kalkuliert werden.

Weitere Nachteile beim Wasserstrahlschneiden

Zwar schneidet diese Technik heute sehr exakt und beinahe alle Materialien, im Vergleich zu anderen Verfahren muss hier jedoch mit einem erhöhten zeitlichen Aufwand gerechnet werden. Gerade bei harten Materialien ist das Wasserstrahlschneiden sehr langsam und benötigt entsprechend mehr Zeit.

Zudem entsteht beim Schneiden ein Schlamm bzw. ein Abfallprodukt, welches sicher und umweltgerecht entsorgt werden muss. Hierbei entstehen weitere Kosten, auch mit diesen sollten Sie bereits im Vorhinein rechnen, damit im Nachhinein keine unangenehme Überraschung für Sie und Ihr Unternehmen entsteht.

Eine hohe Energieaufnahme sowie hohe Geräusche beim Austritt des Wassers können ebenfalls als Nachteile angeführt werden, wobei diese bei der alltäglichen Verwendung weniger zum Tragen kommen und vor allem in spezifischen Szenarien zum Problem werden. Ein sorgfältiges Abwägen spielt deshalb eine wichtige Rolle.

Wer hat den ersten Laser erfunden?

Den ersten funktionstüchtigen Laser hat ein US-amerikanischer Physiker Theodore Harold Maiman im Jahr 1960 erfunden.

Welche Vorteile bietet das Laserschneiden?

Beim Laserschneiden herrscht eine hohe Geschwindigkeit, was zur Folge kurze Bearbeitungszeiten hat. Laserschneiden ist ein ökonomisches Verfahren, da es zu einer hohen Materialausnutzung kommt. Abhängig vom Material kommt es zu schmalen, sauberen Schnittkanten.

Das Schneiden, Gravieren und Kennzeichnen ist oft in einem Arbeitsgang und mit derselben Strahlquelle möglich. Ein weiterer Vorteil dieses Verfahrens liegt in den geringen Rüstkosten. Beim Laserschneiden muss der Werkstoff nicht ausgerichtet oder fixiert werden. Benutzer kommen zu keinem Zeitpunkt mit beweglichen, offenen Maschinenteilen in Berührung.

Wie funktioniert das Laserschneiden?

Beim Laserschneiden wird ein Werkstück mittels eines stark fokussierten Laserstrahls separiert. Es werden dabei verschiedene Laserarten verwendet. Häufig kommt ein CO2-Laser zum Einsatz, Nd:YAG-Laser werden aber auch oft verwendet. Der Strahl wird beim Laserschneiden durch das Düsenloch auf das Werkstück fokussiert. Der Werkstück erhitzt dadurch und wird verbrannt oder zum Schmelzen gebracht. Aus der Schneiddüse strömt auch ein Gas, dessen Zweck ist, die Fokussieroptik vor Spritzern und Verunreinigungen zu bewahren.

Für welche Materialien eignen sich der CO₂-Laser, Faserlaser und Kristalllaser?

CO₂-Laser sind einer der meistverbreiteten Lasertypen und eignen sich für diese Materialien: Holz, Acryl, Glas, Papier, Kunststoffe, Folien, Leder, Stein, Textilien.

Faserlaser sind eine besondere Art des Festkörperlasers, welche sich durch eine lange Lebensdauer auszeichnen. Sie eignen sich für diese Materialien: Metalle, beschichtete Metalle, Kunststoffe.

Kristalllaser zählen auch zu den Festkörperlasern. Nd:YVO und Nd:YAG sind die häufigsten Lasertypen aus dieser Kategorie. Kristalllaser eignen sich für: Kunststoffe, Metalle, beschichtete Metalle, teilweise auch Keramik.

Welche drei verschiedene Methoden gibt es beim Laserschneiden?

Man unterscheidet beim Laserschneiden zwischen drei verschiedenen Verfahren: Brennschneiden, Sublimierschneiden und Schmelzschneiden.

Was sind die Nachteile vom Laserschneiden?

Zu den Nachteilen dieser Lasertechnik zählen unter anderem strenger Arbeitsschutz, hohe Anlagenkosten, je nach Laserstrahlquelle ein großer Gasverbrauch und Energieeinsatz.

Beim Rohrlaserschneiden geht es um das Schneiden von Rohren mithilfe von Laserstrahlen. Dieses Verfahren hat viele Vorteile und ersetzt allmählich das manuelle Rohrschneiden (doch bei einigen kreativen Aufgaben kann und wird es das menschliche Schneiden nicht ersetzen können). Der Rohlaser ist derzeit die fortschrittlichste technologische Lösung in Sachen Rohr- und Profilweiterverarbeitung. Sie ermöglicht es dem Unternehmen eine sehr rasche und detailgetreue Produktherstellung mit einer ausgezeichneten Wiederholung.

Mit einem einzigen Arbeitsprozess löst das Rohrlaserschneiden zwei oder mehr klassische Methoden der Rohr- und Profilweiterverarbeitung ab. Daraus geht die Konstruktionslösung heraus, die mit existierenden alten Technologien überhaupt nicht möglich wäre.

Wir werden hier einige Vorteile des Rohrlaserschneidens nennen, welche es attraktiver machen:

1. Geringeres Verletzungsrisiko, weil die Arbeiter nicht im direkten Kontakt mit dem Laser sind und der gefährliche Teil des Schneidens übernimmt eine Maschine.
2. Anhand der sinkenden Verletzungsgefahr sinken auch die Ausgaben für die Versicherung auf der Arbeit.
3. Maschinen (hier Rohrschneider-Maschinen) benötigen keine Pausen, keinen Urlaub oder freien Tag, machen gerne Überstunden und arbeiten können sie den ganzen Tag. Sie brauchen bloß einen geschulte Person, die die Programmierung sowie Beladung der Maschine annimmt.
4. Das Rohrlaserschneiden macht präzise Schnitte und Schnittstellen, welche so gut schneiden, dass nach dem Prozess keine weitere Arbeiten offen bleiben. Somit spart man Zeit und Geld.
5. Das Rohrlaserschneiden ist definitiv exakt und fehlerfrei (bedeutet: es entsteht weniger Müll und die Materialkosten halten sich im Rahmen).
6. Anhand des Rohrlaserschneiden können akkurate Kopien jederzeit produziert werden. Das ist für eine Vielzahl an Artikeln sehr bedeutsam, damit sie angemessenen verbunden gebaut werden können.
7. Ein breiter Anwendungsbereich des Rohrlaserschneiden.
8. Der Durchmesser des Rohrlaserschneiden macht von 12 bis zu 220mm aus und das Gewicht immerhin bis zu 25 kg/m.
9. Der spezialisierte 3D Kopf erlaubt das Schneiden offener und Sonderprofile, Fasen wie auch die Aufarbeitung auf das Schweißen.
10. Automatisiertes Be- und Abladen.

Mit dem Zertifikat EN ISO 14001 dokumentieren Unternehmen ihr Engagement für die Umwelt. Der Umweltmanagementstandard nach EN ISO 14001 bildet dabei das Rahmenwerk zur Begrenzung der Einflüsse durch unternehmerische Aktivitäten auf die Umwelt.

Zukunftsorientierte Unternehmen sind sich ihrer Verantwortung bewusst. Hierzu zählt sowohl die Tatsache, ressourcenschonende Produkte und Dienstleistungen zu erzeugen und auf dem Markt anzubieten als auch der regelmäßig stattfindende Review der betrieblichen Prozesse und deren ökologischer Optimierung.

Die Zertifizierung nach EN ISO 14001 hilft Unternehmen, wettbewerbsfähig zu bleiben und hierzu ihre Umweltleistungen kontinuierlich zu verbessern. Als Umweltmanagementsystem hat sich diese Umweltmanagementnorm international durchgesetzt. Dabei stellt die Norm nicht nur ein in der betrieblichen Praxis bewährtes Rahmenwerk zur Verfügung, sondern verpflichtet den Inhaber des Zertifikates zugleich, die selbst auferlegte Umweltpolitik aktiv einzuhalten.

Mithilfe eines Umweltmanagementsystems gelingt es Unternehmen, die direkten und indirekten Auswirkungen ihrer betrieblichen Aktivitäten auf die Umwelt zu identifizieren, kontinuierlich zu prüfen und dauerhaft zu senken.

Das Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001 basiert auf einem Plan-Do-Act-Check – Zyklus. Im Bereich der Planung wird zunächst eine allgemeine Umweltstrategie definiert. Diese besteht aus mehreren Zielen in den Bereichen Umweltschutz und Umweltplan. Ist diese Strategie definiert, so wird sie im Betrieb eingeführt und verfolgt. Hierzu finden regelmäßige Kontrollen statt, um etwaige Abweichungen frühzeitig zu erkennen und zu korrigieren. Die Verantwortung dieser Elemente liegt beim Management des Unternehmens.

Die Vorteile eines DIN EN ISO 14001 Umweltmanagementsystem

Die Einführung eines Umweltmanagementsystems nach DIN EN ISO 14001 bringt nicht nur Vorteile für die Umwelt mit sich. Zugleich werden Potenziale zur Kostensenkung erkannt, vor allem durch die Verbesserung der Energieeffizienz und der Produktivität einzelner Arbeitsschritte.

Durch die strikte Einhaltung der Maßstäbe und die permanente Kontrolle der Umweltrichtlinien ist es möglich, weitere Verbesserungen zu erkennen und umzusetzen. Langfristig bedeutet dies die zunehmende Verbesserung der betrieblichen Ökobilanz.

Das Zertifikat EN ISO 14001 hilft Unternehmen zugleich, Haftungsansprüche durch Dritte zu vermeiden. Die Einflüsse auf die Umwelt durch die betrieblichen Aktivitäten werden deutlich vermindert. Somit sinkt das Risiko für das Unternehmen, mit Forderungen aus Bußgeldern und Haftungsansprüchen belangt zu werden.

Die Zertifizierung nach dem EN ISO 14001 Umweltmanagementstandard steht dabei nicht in Konkurrenz zu anderen Standards. Vielmehr ist sie mit der DIN EN ISO 9001 und 50001 sowie dem BS OHSAS 18001 kompatibel.

Wirtschaftliche Vorteile für Unternehmen mit Umweltmanagement

Mit der Zertifizierung nach EN ISO 14001 dokumentieren Unternehmen die Einhaltung internationaler Standards zum Umweltschutz. Dies spielt bei zahlreichen Ausschreibungen eine Rolle, vor allem bei Projekten der öffentlichen Hand. Mit dem Zertifikat ist es Unternehmen möglich, an diesen Ausschreibungen teilzunehmen und neue Aufträge zu gewinnen.

Auch private Projekte setzen auf Umweltschutz. Unternehmen mit der DIN EN 14001-Zertifizierung profitieren hier vom Nachweis ihrer Aktivitäten und ihres aktiven Engagements zum Umweltschutz.

Die Revision DIN EN ISO 14001:2015-11

Zuletzt wurde die Umweltschutznorm 2015 aktualisiert. Die Zertifizierung nach diesem Standard wird durch das Zertifikat DIN EN ISO 14001:2015-11 dokumentiert.

Arbeitsschutzmanagementsysteme werden immer populärer und sind in vielen Ländern dieser Erde bereits Pflicht. Die häugigste Unfallursache sind heutzutage Organisations- und Verhaltensmängel.

AMS haben sich in der Vermeidung dieser Ursache sehr bewährt. Das OHSAS 18001 ist eine Zertifizierungsgrundlage für ein Managementsystem zum Arbeitsschutz. Bislang wurde es nur in Polen und Großbritannien als Norm eingeführt. Die OHSAS 18001 folgt einer Struktur die an den Normen ISO 14001 und ISO 9001 angelehnt ist. Als Vorbild diente für die OHSAS 18001 der englische Standard BS 8800:1996. In der Europäischen Union wird diskutiert, ob diese Norm auch als international gültige Norm verabschiedet werden soll. Momentan wird ein eventueller Nachfolger der OHSAS 18001 ausgearbeitet: Die ISO 45001.

Auch wenn die OHSAS 18001 keine internationale Norm ist, verlangen viele Kunden von Unternehmen, sich auf der Grundlage dieser Norm zertifizieren zu lassen. Grund ist, dass im Rahmen des Supply Chain Managements Firmen nachweisen müssen bzw. wollen, dass ihre Zulieferer soziale Verantwortung übernehmen.

Mittlerweile ist die Norm in ungefähr 80 Länder der Welt vertreten und dadurch einer der bedeutsamsten und bekanntesten Standards für Arbeitsschutzmanagementsysteme geworden.

Damit eine solche Zertifizierung in Deutschland umgesetzt werden kann, muss die Arbeitnehmervertretung des Unternehmens an Audits teilnehmen. Doch dazu muss sie entsprechend geschult worden sein.

Die Deutsche Akkreditierungsstelle bietet Unternehmen die Möglichkeit, ihr Arbeitsschutzmanagementsystem nach OHSAS 18001 zu zertifizieren. Wer die Zertifizierung aufgrund internationaler Kunden auf Englisch braucht, kann diese von der niederländischen SCCM erhalten. SCCM steht für Coördinatie Certificatie Milieu. Dabei handelt es sich um eine Stiftung, die die Zertifizierung von Umweltschutzmanagementsystemen koordiniert.

Bei jeder Zertifizierung muss eine Arbeitnehmervertretung vorhanden sein. Diese muss über das bevorstehende Zertifizierungsaudit rechtzeitig informiert werden, um sich dementsprechend vorbereiten zu können. Ziel ist, dass die Arbeitnehmervertretung eigene Themen im Audit ansprechen kann.

Wozu dienen Arbeitsschutzmanagementsystem?

Ein Arbeitsschutzmanagementsystem (ASM) hilft Unternehmen dabei, das Risiko für Arbeitsunfälle zu minimieren und betriebsbedingte Krankheiten oder generelle Gesundheitsrisiken auf ein Minimum zu senken.

Dazu werden der Arbeitsschutz und die sicherheitsrelevanten Aspekte eines Unternehmens auf Herz und Nieren geprüft. Der Arbeitsschutz soll wirksam, langfristig und nachhaltig gestärkt werden. Unternehmen, die über ein AMS verfügen, werden weniger von Aufsichtsbehören kontrolliert.

Das Laserschneiden von Metallen schließt das Trennen von Aluminium mit ein. Doch das Schneiden von Aluminium mittels eines Lasers gestaltet sich als schwierig. Denn Aluminium hat ein hohes Reflexionsvermögen und reflektiert daher die langwelligen Infrarotstrahlen eines Lasers einfach ab. Als weitere Schwierigkeit ist die hohe Wärmeleitfähigkeit des Aluminiums zu nennen. Sobald die Hitze des Laserstrahls auf das Aluminium trifft, verteilt es die Wärme auf das gesamte Material. Damit der Laserstrahl jedoch arbeiten kann, muss die Wärme möglichst konzentriert auf einen Punkt wirken.

Um dieses Problem zu umgehen, bedarf es eines Energiemanagement-Systems, um den Schnittspalt so klein wie nur möglich zu halten. Wenn nur sehr wenig Material abgetragen werden soll, besteht trotz eingeschränkter Leistungsorientierung die Möglichkeit, schnell zu schneiden. Dadurch werden die Verluste an Leistung aufgrund von Wärmeableitung in Grenzen gehalten. Dabei muss der Schnittspalt allerdings groß genug sein, um Schneidgas einblasen zu können. Nur dadurch wird die entstehende Schmelze mit ausreichend hoher Geschwindigkeit ausgetrieben.

Der Strahlfokus beim Laserschneiden von Aluminium liegt unter der Blechseite

Wenn eine sehr gute Schnittqualität beim Laserschneiden von Aluminium erreicht werden soll, muss der Strahlfokus unter die Blechunterseite gelegt werden. Die höchste Strahlintensität liegt demnach dort, wo die Schmelze ausfliest. Die Schnittfugenbreite ist deutlich kleiner als die Düsenöffnung, aus der das Schneidgas Stickstoff und der Laserstrahl koaxial austreten.

Daher befindet sich hinter der Schneidfront eine ausreichend große Menge an ausströmenden Gas, das die Schmelze aus der Schnittfuge austreibt. Außerdem ist der Abstand zwischen Düse und Blechoberfläche verhältnismäßig klein. Denn nur dadurch wird ein möglichst großer Staudruck erreicht, der dazu in der Lage ist, das Schneidgas in die vom Laser geschnittene Fuge zu treiben.

Laserstrahlqualität entscheidet beim Laserschneiden von Aluminium

Das Tiefliegen des Strahlfokus verringert die Strahlintensität. Die Strahlintensität darf jedoch nicht so gering sein, dass sie aufgrund ihrer Höhe zur Oberfläche des Aluminiumblechs zu gering ist, um den Schneidvorgang aufrecht zu erhalten. Genau aus diesem Grund muss die Qualität des Laserstrahls beim Schneiden von Aluminium sehr hoch sein. In Bezug auf die Dicke des Blechs muss eine „schmale“ Strahlform erzeugt werden, um ein tiefes Eindringen des Laserstrahls zu ermöglichen. Auf der anderen Seite, darf der Laserstrahl nicht zu wenig Leistung aufweisen, da er sonst das Material nicht zu durchdringen vermag. Daher ist die Qualität des Laserstrahls sehr wichtig.

Durch das Wasserstrahl-Schneideverfahren ist es möglich Stahl mit dem Wasserstrahl hervorragend zu schneiden. Wasserstrahlschneiden ist eine kostengünstige, umweltschonende und effektive Methode, um unterschiedliche Materialien zu schneiden und zu formen.

Wasserstrahlschneiden ist eine Werkzeug-Technik. Beim Wasserstrahlschneiden wird das Material mittels einen Hochdruckwasserstrahl getrennt. Beim Wasserstrahlschneiden handelt es sich um eine Kaltschneidetechnologie. Für weiche Materialien, wie Karton, Papier, Gummi, Plexiglas, Schaumstoffe, PVC, Leder, Lebensmittel und Textilien reicht zur Materialtrennung die Energie eines feinen Wasserstrahls aus.

Schneiden mit reinem Wasser wird vorwiegend im Bereich Lebensmittel- und Textilindustrie angewendet. Hierbei wird mithilfe einer Hochdruckpumpe normales, gereinigtes Leitungswasser auf ca. 4000 bar komprimiert. Durch eine Saphirdüse wird dann dieses zu einem Strahl von ca. 0,10 – 0,35mm zusammengefasst. Dabei erreicht der Wasserstrahl ca. 2,5fache Schallgeschwindigkeit. Für die Behandlung von spröden und harten Materialien wie Metalle, Stein, Glas oder Verbundwerkstoffe mischt man dem Wasserstrahl ein Abrasivmittel bei.

Das Wasserstrahlschneiden ist beim Schneiden von Metallen wie Stahl, Titan, Aluminium und Messing vielseitiger als das Plasma- und Laserschneiden. Materialien, die für das Laserschneiden nicht geeignet sind, wie zum Beispiel Verbundwerkstoffe, Edelmetalle, Schaumstoffe und manche Kunststoffe lassen sich meist mit Wasserstrahltechnik bearbeiten.  Außerdem können Wasserstrahltische zum Schneiden dickerer Metallmaterialien (bis zu 305 mm/12 Zoll), darunter Aluminium und Titan als beim Laserschneiden benutzt werden und sind genauer als das Plasmaschneiden. Wasserstrahlsysteme sind auch günstiger als Lasersysteme und deshalb eine ausgezeichnete Wahl zum Schneiden von Stahl und Metall in der Fertigungsindustrie.

Da das Wasserstrahlschneiden ein Kaltschneidprozess ist, eignet er sich ideal für die Benutzung in den Medizin-, Luft-, sowie Automobil- und Raumfahrtindustrien, in denen die Wärme keine Wirkung auf die Werkstoffe haben darf. Um einen gratfreien, sauberen Schnitt zu realisieren, für den keine Nachbearbeitung notwendig sind, wird in Wasserstrahlschneidmaschinen ein abrasiver Zusatzstoff verwendet. Dadurch spart man Geld und Zeit. Wasserstrahlanlage ist eine der vielseitigsten Schneidmaschinen und ist  hervorragend geeignet zum Schneiden von Aluminium, Titan und Metall – und all dies bei hoher Performance.

Wer auf der Suche nach einem Unternehmen ist, um Laserschnittaufgaben zu erledigen, fragt sich vielleicht, wie er eine passende Firma finden kann.

In Deutschland gibt es eine Vielzahl an Firmen die Laserschneiden anbieten. Doch nur wenige sind auch wirklich gut. Viele von ihnen halten zuvor vereinbarte Vereinbarungen nicht ein. Manche haben sich einfach eine Maschine zum Laserschneiden gekauft, weil sie wissen, dass es einen Bedarf auf dem Markt gibt. Doch es fehlt ihnen an der notwendigen Erfahrung. Schnell schleicht sich der erste Fehler ein und das Produkt wird am Ende teurer als zunächst erwartet.

Schade, wenn man viel Geld für eine Leistung bezahlt, die am Ende nicht zum gewünschten Erfolg führt, nicht wahr? Damit Sie sich eine klare Vorstellung davon machen können, ob sich eine Investition in ein Unternehmen lohnt, führen wir hier ein paar Punkte zur Entscheidungsfindung an:

• Ist die eingesetzte Technologie wirklich auf dem neuesten Stand?
• Sind die Kosten gering genug?
• Welche Materialstärken können geschnitten werden?
• Welche Herstellungsmöglichkeiten bietet das Unternehmen?
• Wie ist die Qualität beim Laserschneiden?
• Schafft die Firma es überhaupt ein anspruchsvolles Produkt zu produzieren?
• Über welche Erfahrungen verfügt das Unternehmen?
• Wie ist die Lieferzeit?
• Wie ist das Preisleistungsverhältnis?
• Wie flexibel ist das Unternehmen?

Auch wenn das Laserschneiden von einer Maschine ausgeführt wird, muss das ausgewählte Unternehmen genauestens wissen, was es tut.

Kovinc ist ein seiner Art einmalig und verfügt über jahrelange Erfahrung im Bereich des Laserschneidens. Es benutzt eine PRIMAPOWER PLATINO 1530 und ist somit auf dem neuesten Stand der Technik. Es können Materialstärken bis zu 25 mm mit einer Genauigkeit von bis zu 0,1 mm geschnitten werden. Laserschneiden und Rohrlaserschneiden machen es möglich.

Die Herstellungsschritte wurden soweit vereinfacht, dass der Montage-Aufwand spürbar verringert wurde. Schweißen ist nicht mehr erforderlich.

Ganz gleich wie anspruchsvoll Ihr Projekt ist, Kovinc garantiert eine einmalige Qualität bei allen erdenklichen Produkten sowie Laserschneiden und Rohrlaserschneiden.

Die Lieferzeit ist in ihrem Sinne erstaunlich kurz. Fast schon Zauberei. Als Auftraggeber erhalten Sie von Kovinc zu jedem Zeitpunkt technische Unterstützung. Und dank der hervorragenden Materialausnutzung sind die Preise in Ihrem Sinne.

Nachdem Sie bei Kovinc bestellt haben, werden Sie überrascht sein, wie befriedigend alles verläuft.